Compte rendu de TP sur le logiciel Forge 2005

Résumé du document

Le but de ce rapport est de présenter les résultats obtenus lors d'un TP sur le logiciel Forge 2005. Ces derniers vont nous permettre de faire des commentaires sur l'expérience réalisée mais aussi sur l'utilisation du logiciel FORGE 2005.
Dans une première partie, nous présenterons l'expérience que nous avons réalisée à l'aide de Forge 2005, les hypothèses de calculs, et la mise en données dans le logiciel.
Par la suite, nous réaliserons une étude sur l'influence du maillage sur la validité des calculs réalisés avec Forge 2005 pour cela nous prendrons appuie sur les résultats trouvés lors de deux calculs différents.
Puis, nous allons étudié l'influence du coefficient de frottement Poinçon / Pièce.
Enfin nous réaliserons une étude sur l'influence des coefficients frottements pièce / serre-flan et Pièce / Matrice.

Extraits

[...] D'abord, plus il est grand et plus l'effort pour réaliser un même déplacement est important. Ensuite, il entraîne une mauvaise répartition de contrainte à l'intérieur de la pièce lors de la déformation ce qui peut entraîner des ruptures ou des fragilisations de la pièce à certains endroits. Enfin, nous avons montré que contrairement au coefficient de frottement entre la pièce et le poinçon, les coefficients de frottement matrice / pièce et Serre-flan / Pièce n'entraînent pas de mauvaise répartition de contraintes à l'intérieure de la pièce. [...]

[...] Après modification : mbarre = Visualisation de la répartition de contraintes de Von-Mises La figure 6 présente la réparation des contraintes de Von-Mises dans la pièce. Figure 18 : Contrainte de Von-Mises pour une coeff. de frottement Pièce/ Poinçon de 1 Grâce à la figure 12, on peut remarquer que les contraintes dans la pièce sont aussi bien réparties que pour l'expérience représentée par la figure X. On voit aussi que la contrainte maximale est du même ordre de grandeur que pour l'expérience Visualisation des courbes d'effort Figure 19 : Comparaison de l'effort exercé sur matrice suivant z pour les deux valeurs des coeffs. [...]

[...] D'une part sur la répartition de la matière à l'intérieur même du matériau. Puis aux différentes épaisseurs obtenues, le maillage le plus fin donne une épaisseur minimale plus moins importante que le second maillage. Contrainte de Von-Mises Figure 8 : Maillage de 1 mm Figure 9 : Maillage de 4 mm Encore une fois on observe une différence quant aux localisations des contraintes de Von Mises sur le matériau, cependant les écarts de valeur sont quasi-similaires. Contraintes suivant l'axe z Figure 10 : Maillage de 1mm Figure 11 : Maillage de 4 mm Sur ces 2 images on s'aperçoit bien de la dispersion des valeurs calculées. [...]

[...] C'est dire si le ce paramètre est influent. Mais il faut aussi tenir compte des incertitudes liées au faible nombre d'éléments présent pour de gros maillage. Il convient donc de savoir ce que l'on veut dans les temps qui nous sont impartis. Troisième partie : Influence du coefficient de frottement Poinçon/Pièce sur les résultats Dans cette partie, nous avons réalisé le même calcul que dans la partie 1 du compte rendu avec un maillage de 1 mm, mais cette fois ci en changeant la valeur du coefficient de frottement entre le poinçon et la pièce. [...]

[...] de frottement de En effet, plus le coefficient de frottement est bon (coeff. faible) et plus la pièce à tendance à glisser sous le poinçon. On exerce un effort mieux réparti sur toute la surface de contact Poinçon / Pièce. La contrainte de Von-Mises permet de visualiser les contraintes de cisaillement en plus des contraintes normales Visualisation des courbes d'efforts Pour pouvoir comparer les autres valeurs nous avons tracé les courbes suivantes : Figure 13 : Comparaison de l'effort exercé sur matrice suivant z pour les deux valeurs du coeff. [...]