La méthode kanban, outil de gestion d'atelier pour répondre au concept de "juste à temps"

Résumé du document

Un poste amont doit produire ce que demande le poste aval et ainsi de suite le poste le plus en aval devant produire que pour répondre à la demande du client.

Cette méthode s'appelle le "le flux tiré".
La méthode KANBAN est avant tout.
- un système d'information.
- une méthode d'organisation et de gestion d'atelier.
Elle n'intègre en aucun cas des éléments de gestion industrielle globale comme planification (...)

Extraits

[...] LE KANBAN Outil de gestion d'atelier pour répondre au concept de juste à temps La méthode KANBAN Élaborée par M. [...]

[...] Diminuer les stocks fait apparaître des perturbations que l'on doit résoudre (retards, erreurs, défauts, pannes, lenteurs administrative etc ) Loin de réguler les perturbations le Kanban les amplifie Les avantages du Kanban Circulation rapide de l'information entre les postes (qualité, pannes) Développement de la cohésion entre les postes du fait de la dépendance Meilleure fiabilité des délais (livrer un peu de tout tous les jours) Diminution des stocks réaction rapide aux évolutions d'un produit Accroissement rapide de la réactivité du système, adaptation rapide, utilisation de la flexibilité des moyens Les contraintes du Kanban changement de fabrication rapide production à cycle court contrôle qualité à 100% regroupement et affectation des machines à une production synchronisation des transferts de pièces outil de production en ligne production en flot continu résoudre la circulation des containers vides etc . [...]

[...] La limite du nombre de références est de 10 au-delà la gestion des priorités devient difficile Quand les kanbans ont atteint le seuil d'alerte La méthode FIFO est généralement utilisée Si le temps de changement de série est court la priorité est donnée à la référence ayant la plus petite quantité en stock Si le changement de série est long on respectera les lots de fabrication (index vert) Dimensionnement de la boucle Kanban 3 étapes Analyse de tous les flux par types de pièces entre chaque poste fournisseur et tous les clients possibles Déterminer la taille du container par pièce Déterminer le nombre de kanbans donc de containers à faire circuler pour chaque pièce Analyse des flux Penser flux et non capacité Il s'exprime en nombre de pièces par unité de temps (heure jour semaine) Analyser le délai de mise à disposition d 'un container retour du ticket kanban vers l'amont attente au planning amont réglage machine amont temps de production du 1er container temps de transport du 1er container vers le poste aval Taille du container Pour 1 référence chaque container contient le même nombre de pièces la taille doit permettre la fluidité des flux (taille, poids, moyens de manutention, zone de stockage) exemple : A alimente les postes B et C de la référence X poids de X = 0,5kg Calcul du nombre de Kanban Cu = la consommation du poste aval par unités de temps Tr = le délai de réaction pour obtenir un container dans le stock du poste aval Qe = la taille du lot économique = marge supplémentaire pour couvrir les aléas n = capacité d'un container la formule la plus courante est Cu x Tr(1+ + Qe (arrondi au supérieur) n ATTENTION : si le nombre de kanbans est trop élevé constitution de stock si il est trop faible risque de rupture Calcul du nombre de Kanban proposé par Toyota Autres modes de calcul Le calcul le plus simple Cu = la consommation du poste aval par jour = marge supplémentaire pour couvrir les aléas n = capacité d'un container Cu nb de cartes (arrondi au supérieur) n On admet que pour être optimum le TU = 10 x TR TR = tps de réglage Cadence de production TR x 10 x cadence (arrondi au supérieur) n La façon de déterminer le nombre de Kanban n'est pas le plus important ce qui compte c'est se demander comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un nombre de Kanban minimum S.Shingo Maîtrise de la production, maîtrise du Kanban diminution des temps de changement de série diminution des délais de fabrication diminution des pannes machines diminution des pièces non conformes suppression du stock de sécurité etc . [...]

[...] OHNO chez Toyota Le constat: les gestionnaires des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction Son objectif : chercher un moyen pour produire le produit demandé et pas un autre au moment ou il est demandé dans la qualité demandée Fonctionnement de base Règles de fonctionnement Hypothèses Les pièces sont dans des contenants Pas de mélange de références dans 1 contenant Les contenants contiennent le même nombre de pièces pour 1 référence A un contenant correspond un seul kanban Il y a autant de contenants que de kanbans Le poste qui fabrique produit toujours des multiples de contenant Toutes les pièces d'un contenant sont bonnes La méthode KANBANconsiste à superposer un flux inverse d'information Kanban de production Le poste 2 consomme ce que fabrique le poste 1 Chaque fois qu'il utilise un container il envoie un Kanban au poste 1 Le Kanban devient un ordre de fabrication pour le poste 1 Quand le poste 1 a produit il positionne le Kanban sur le container et l'achemine Ce flux entre les 2 postes est aussi appelé Boucle Kanban La méthode KANBANle double Kanban Kanban de transfert fait ressortir la phase de manutention le système EDI favorise la mise en place de cette méthode Tableau d'Ordonnancement de la Production (TOP) La méthode KANBANla gestion des priorités Un poste peut fabriquer plusieurs références pour des postes aval ou des clients. [...]