Document pédagogique : les détrompeurs ou poka-yoké

Résumé du document

Prévenir les défauts à l'aide de dispositifs qui permettent d'éviter ou de signaler les erreurs en rendant celles-ci évidentes. En visant l'objectif zéro défaut, les poka-yoké servent deux buts principaux : le contrôle à 100% peu coûteux et la diminution des délais entre la détection des défauts et l'application des mesures correctives.

Extraits

[...] Simples et souvent peu coûteux Intégrés dans le processus de production Mis en place au plus près de l'origine des erreurs, afin de raccourcir le délai d'alerte (feedback) et la correction Des moyens simples et efficaces qui peuvent garantir à 100% la conformité de certaines caractéristiques d'un produit en plus d'éliminer le travail monotone et ennuyeux pour le personnel. Anti-symétrie : ce cylindre ne peut s'engager dans son trou que d'une seule manière. Cette propriété est mise à profit lorsque l'on cherche à imposer un sens d'assemblage. Elle peut se révéler pénalisante pour la vitesse d'assemblage dans la mesure où il faut positionner la pièce avant de l'engager. [...]

[...] Simples et souvent peu coûteux Intégrés dans le processus de production Mis en place au plus près de l'origine des erreurs, afin de raccourcir le délai d'alerte (feedback) et la correction Des moyens simples et efficaces qui peuvent garantir à 100% la conformité de certaines caractéristiques d'un produit en plus d'éliminer le travail monotone et ennuyeux pour le personnel Identifier et analyser 2 Prioriser les problèmes 3 Chercher les causes 4 Analyser le processus de production 5 Sélectionner le dispositif 6 Intégration du dispositif - Réaliser une AMDEC - Brainstorming Analyse de l'historique qualité : Retours clients Taux de rebuts / type de défauts Causes d'arrêts machines Pour initier la démarche, se concentrer sur un seul processus Histogramme de fréquences, criticité et de coûts Analyse PARETO Les problèmes identifiés doivent être rangés en ordre de priorité, ce qui permettra de concentrer les efforts et les ressources sur les aspects stratégiques et rentables. Recherche de causes (Diagramme Ishikawa : Causes/effet) Méthode QQOQCP (Quoi ? Qui ? Où ? [...]

[...] les contrôles à la source : on prévient les défauts en détectant les erreurs avant qu'elles n'engendrent un défaut. Déterminer le dispositif Poka-Yoke à utiliser pour éliminer les défauts : Il est nécessaire de sélectionner le dispositif en fonction de l'objectif et le résultat à atteindre. Voici plusieurs exemples de mise en situation pour un même procédé : Installer les dispositif Élaborer les documents (instructions / modes opératoires) - Former les opérateurs Prévoir une procédure permettant de mettre en évidence les dispositifs Poka-Yoke lorsqu'ils sont hors d'usage ou en réparation. [...]

[...] Simples et souvent peu coûteux Intégrés dans le processus de production Mis en place au plus près de l'origine des erreurs, afin de raccourcir le délai d'alerte (feedback) et la correction Des moyens simples et efficaces qui peuvent garantir à 100% la conformité de certaines caractéristiques d'un produit en plus d'éliminer le travail monotone et ennuyeux pour le personnel Identifier et analyser 2 Prioriser les problèmes 3 Chercher les causes 4 Analyser le processus de production 5 Sélectionner le dispositif 6 Intégration du dispositif - Réaliser une AMDEC - Brainstorming Analyse de l'historique qualité : Retours clients Taux de rebuts / type de défauts Causes d'arrêts machines Pour initier la démarche, se concentrer sur un seul processus Histogramme de fréquences, criticité et de coûts Analyse PARETO Les problèmes identifiés doivent être rangés en ordre de priorité, ce qui permettra de concentrer les efforts et les ressources sur les aspects stratégiques et rentables. Recherche de causes (Diagramme Ishikawa : Causes/effet) Méthode QQOQCP (Quoi ? Qui ? Où ? [...]

[...] Cette propriété est mise à profit lorsque l'on cherche à imposer un sens d'assemblage. Elle peut se révéler pénalisante pour la vitesse d'assemblage dans la mesure où il faut positionner la pièce avant de l'engager. La contrainte mécanique supprime la nécessité du positionnement (disparition des repères) Identifier et analyser 2 Prioriser les problèmes 3 Chercher les causes 4 Analyser le processus de production 5 Sélectionner le dispositif 6 Intégration du dispositif - Réaliser une AMDEC - Brainstorming Analyse de l'historique qualité : Retours clients Taux de rebuts / type de défauts Causes d'arrêts machines Pour initier la démarche, se concentrer sur un seul processus Histogramme de fréquences, criticité et de coûts Analyse PARETO Les problèmes identifiés doivent être rangés en ordre de priorité, ce qui permettra de concentrer les efforts et les ressources sur les aspects stratégiques et rentables. [...]