Le SMED : Single Minute Exchange of Die - publié le 21/12/2012

Thèmes abordés

SMED, Single Minute Exchange of Die, technique japonaise, entreprise Toyota, temps de changement de série, groupe de travail

Résumé du document

SMED est l'abréviation anglaise de : Single Minute Exchange of Die, ce qui veut dire littéralement en français : Changement de série en une minute (ou 10 ; différentes traductions existent…). Il s'agit d'une technique japonaise développée à l'origine dans l'entreprise Toyota.
Le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié (norme AFNOR NF X50-310).
Pour palier aux aléas de production et répondre aux clients dans les temps, les entreprises ont longtemps constitué des stocks. Or un stock implique une perte d'argent.

Extraits

[...] Le but du SMED est de passer un maximum d'opérations internes en externes, et de réduire les opérations qui restent internes. Phase 1 : Identifier Chronométrer ou filmer un changement de série sur une machine et détailler clairement toutes les opérations nécessaires au réglage et le temps nécessaire pour les réaliser. Phase 2 : Extraire Identifier dans un tableau les opérations qui doivent se réaliser pendant l'arrêt de la machine et celles qui peuvent se faire pendant le fonctionnement de la machine identifier les opérations internes et celles qui peuvent passer externes). [...]

[...] Les conditions permettant à une opération interne de passer externe sont à spécifier. Il n'est pas rare de constater des gains potentiels de l'ordre de30 à 50% à cette étape. Phase 3 : Convertir Transformer les opérations internes en opérations externes quand cela est possible et adopter une standardisation des fonctions. Phase 4 : Réduire Réduire les opérations restant internes en adoptant des serrages fonctionnels, des cales intermédiaires. Utiliser la synchronisation des tâches et supprimer les réglages et essais. [...]

[...] (norme AFNOR NF Pour palier aux aléas de production et répondre aux clients dans les temps, les entreprises ont longtemps constitué des stocks. Or un stock implique une perte d'argent. La taille des lots et le temps de réglages sont souvent associés : si les temps de réglage sont longs et subis comme une "fatalité technologique", l'entreprise, pour des raisons économiques évidentes, grossit la taille des lots. La production est réalisée par anticipation et la réactivité aux commandes est mauvaise. [...]