Lean system ou méthode Toyota - Womack et Jones

Thèmes abordés

Lean system ou méthode Toyota, Womack, Jones, organisation du travail, recherche de la performance, élimination des gaspillages

Résumé du document

Le système Lean, ou méthode Toyota est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Taiichi Ono est considéré comme l'inventeur. Elle commence à être appliquée dans les années 1970.
Elle consiste en la recherche de la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais, et de coûts) par l'amélioration continue et l'élimination des gaspillages (muda en japonais), au nombre de sept :
- production excessive,
- attentes,
- transport et manutention inutile,
- tâches inutiles,
- stocks,
- mouvements inutiles,
- production défectueuse.

Extraits

[...] La conceptualisation du Lean est issue des travaux de Womack et Jones Cette formalisation a pris forme dans un premier ouvrage de 1990 qui fait aujourd'hui référence The Machine that Changed the World decrivant le management révolutionnaire pratiqué par des firmes comme Toyota et préconisant leur adoption par tous les industriels soucieux de performance dans l'économie mondialisée Ce texte est écrit bien après, en 2009, mais il est le chapitre d'introduction d'un ouvrage sur le même thème, "Système lean. Penser l'entreprise au plus juste" , pressentant les avantages de la méthode Toyota, rebaptisée Lean System Une méthode aux résultats apparemment exceptionnels Les principes fondamentaux du Lean System Les 4 étapes de la démarche Lean : définir la valeur La valeur d'un produit est définie par les clients, et non le producteur. [...]

[...] Les auteurs préconisent donc d'instaurer les échanges et la transparence entre les sociétés obtenir un flux L'étape suivante de la démarche consiste à " organiser les taches qui restent, celles qui créent de la valeur, pour obtenir un flux." Il s'agit de mettre fin au groupement des taches quasi similaires dans le processus de production ( ex de l'atelier de peinture qui s'occupe d'abord de peindre toutes les parties vertes, puis bleues puis rouges d'un même produit plutôt que de peindre les pièces dans l'ordre afin de pouvoir les assembler sans attendre). Cela permettrait d'éviter les pertes de temps, résultant de l'immobilisation du produit, en attendant que toutes les pièces de chaque couleur soit peintes avant d'être assemblées par exemple. La valeur doit constamment être en mouvement pour éviter les gaspillages. [...]

[...] L'usine du désespoir." En décrivant l'augmentation sans fin des cadences, la polyvalence bouche-trou, la mise en concurrence et l'endoctrinement de ses collègues au nom de l'esprit d'entreprise qu'il a observé en partageant le quotidien de salariés pendant plusieurs mous. Enfin, on peut constater, qu'avec l'emballement du nombre de véhicules rappelés par Toyota en 2009-2010, l'objectif du "zero defaut" et de perfection reste, semble t il, encore très utopique. [...]

[...] Pour expliquer cela, je reprends l'exemple des auteurs sur les compagnies aériennes pour qui il est efficace de transporter le plus de passagers possibles par vol afin d'exploiter et de rentabiliser au plus les équipements, en passant par exemple par de grands centres de tri qui rallongent considérablement les trajets, alors que les passagers accordent de la valeur au fait d'arriver le plus rapidement possible et sans escale dans l'idéal et finissent par ne plus fréquenter les compagnies ne respectant pas ces souhaits. Ainsi, connaitre exactement la valeur accordé aux produits permet d'adapter au mieux les caractéristique de ce produit aux attentes des consommateurs et ainsi éviter les gaspillages et invendus. Selon les auteurs, cela n'est possible que " grâce à un dialogue avec des clients représentatifs". [...]

[...] "tirer" la production Cela consiste à démarrer le processus de l'aval pour actionner les postes en amont. En effet, en mettant en place ces flux continus, l'entreprise va pouvoir produire plus rapidement et être beaucoup plus réactive à la demande car elle ne devra pas attendre un certains nombres de produits commandés pour pouvoir constituer un lot. En outre, cela lui permet de gagner de l'argent en évitant les stocks. L'entreprise peut alors produire uniquement en fonction des besoins des clients, qui "tirent la production, et éviter de produire a perte: seul ce qui est commandé par le client est fabriqué et 5e étape ajoutée par les auteurs : viser la perfection Une fois que les entreprises ont suivi toutes les étapes de cette démarche les producteurs se mettent a réaliser qu'il est toujours possible de gagner plus de temps, d'espaces, de couts et d'erreurs et d'améliorer la valeur de leur produit pour qu'il corresponde le mieux aux besoins du client, car se met en place un cercle vertueux qui leur fait apparaitre que la perfection n'est plus inatteignable. [...]