La TPM : Total Productivity Maintenance

Résumé du document

Face à la concurrence mondiale, les entreprises doivent concilier l'amélioration de la qualité de leurs produits et de leurs services avec la réduction des délais et la recherche d'un plus grand degré de flexibilité. Elles doivent, dans le même temps, diminuer leurs coûts et améliorer leur productivité et rentabilité.

La Total Productive Maintenance (TPM) correspond bien à cette notion de progrès permanent. Elle peut être définie comme une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l'entreprise. Les ressources de production comprennent les équipements bien sûr, mais également les hommes et l'organisation qui leur permet d'atteindre l'efficacité maximale. Certains oublient que la TPM est une démarche globale qui rejoint les objectifs de la qualité totale.

La TPM a pour but d'améliorer la performance des ressources de production, performance qui se mesure par le TRG : Taux de Rendement Global (créé en 1970 par le J.I.P.M).

Extraits

[...] - La recherche de fonctionnement sans maintenance. III.1. Présentation du taux de rendement globale Partons de l'horaire de travail complet sur une journée, une semaine, un mois, une année ou n'importe quelle période utilisée pour le calcul. Le temps total possible d'utilisation de l'équipement. Si on enlève les arrêts planifiés : manque de commandes, opérateurs non disponibles, maintenance planifiée, formation, réunions, etc., on obtient le temps d'ouverture (TO). Temps d'ouverture = horaire de travail - arrêts planifiés Si on enlève le temps des arrêts non planifiés (bris, pannes, ajustements et réglages pour changements de produits), on obtient le temps brut de fonctionnement c'est-à-dire la disponibilité de la machine. [...]

[...] Mesure des pertes, les indicateurs : Plusieurs indicateurs aident à évaluer la performance des équipements de production : Coûts de non-qualité, nombre d'unités produites, taux de rejet, etc. Mais chacun de ces indicateurs pris individuellement ne montre qu'une partie de l'état de la performance de la production. Pour obtenir une vue d'ensemble de la performance d'une machine ou d'une usine, on a avantage à utiliser le taux de rendement global (TRG). Exprimé en pourcentage, cet indicateur simple aide le fabricant à cibler les actions d'amélioration les plus stratégiques. [...]

[...] Le principe des 5S: Les 5S permettent de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par des règles simples, précises et efficaces. Les 5 règles de base de l'ordre de la discipline, sont les préliminaires incontournables pour tout projet d'amélioration. Partant du principe que les pertes sont des bénéfices potentiels, éliminer les pertes constitue un gain. Il n'a pas d'amélioration réelle de productivité ou de qualité si par ailleurs subsistent des gaspillages. Les cinq S représentent les cinq premières lettres des mots japonais : IV.4. [...]

[...] Fonctionnement de l'outil : Suite à une panne ou à une erreur de manipulation, l'intervenant fait une analyse et décide le cas échéant de rédiger une leçon ponctuelle. Une fois sa leçon ponctuelle rédigée, l'intervenant soumet son travail aux RU et aux TP qui donnent leurs accords à la réalisation de la leçon ponctuelle. Il réalise sa leçon à deux ou trois personnes et effectue si possible une manipulation en ligne. Pour que cette leçon soit efficace, elle devra être répétée. La rédaction d'une leçon ponctuelle, s'effectue de la façon suivante: Indiquer le thème de la leçon. [...]

[...] La philosophie du concept TPM c'est la recherche de la productivité maximale du système industriel, de l'utilisation maximale du potentiel productif. C'est à ce titre que l'on parle de la recherche de zéro panne. I.1.Historique de la TPM: Qu'entend-on par gestion des matériels ? C'est l'ensemble des activités qui visent à éviter les défauts et les pannes, à supprimer la nécessité de régler les machines, à faciliter le travail et à améliorer les conditions de sécurité pour les opérateurs. Le concept de maintenance préventive, originaire des USA est arrivé au JAPON en 1951. [...]