Le Kanban

Résumé du document

La méthode kanban s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée par M. Ohno dans l'entreprise TOYOTA Motor Company où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. M. Ohno, a constaté que « les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction » et il a alors recherché le moyen qui permette de produire le produit demandé, au moment où il est demandé, et dans la quantité demandée. Dans un premier temps, nous allons nous intéresser à la définition et au rôle de la méthode kanban ; dans un second temps, nous étudierons son fonctionnement et sa typologie ; et enfin, nous verrons quels sont les apports et les limites de la méthode, ainsi que ses conditions d'application pour une gestion optimale de la production

Extraits

[...] C'est un espace comprenant des emplacements prévus pour recevoir les kanbans correspondant aux demandes de production. Dans ce TOP, nous remarquons que le poste de travail M peut fabriquer les pièces de référence n. De plus, nous voyons qu'il y a 2 emplacements prévus pour recevoir des kanbans correspondant à la pièce de référence 1. Par similitude, il y en a 4 pour les pièces de référence et 3 pour les pièces de référence 3 et n. Dimensionnement du TOP Démarche : Le dimensionnement d'un TOP s'effectue en trois étapes : - analyse de tous les flux par type de pièces entre chaque poste fournisseur et tous les clients potentiels de cette pièce - déterminer la taille d'un container - déterminer le nombre de containers à faire circuler pour cette pièce Flux de production Il faut penser flux et non capacité. [...]

[...] Il fallait donc trouver un système d'information qui fasse remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont. Ce système d'information existe et porte le nom de méthode Kanban. Dans un premier temps, nous allons nous intéresser à la définition et au rôle de la méthode kanban ; dans un second temps, nous étudierons son fonctionnement et sa typologie ; et enfin, nous verrons quels sont les apports et les limites de la méthode, ainsi que ses conditions d'application pour une gestion optimale de la production. I. [...]

[...] Cela permet de minimiser les stocks globaux, tout en conservant un stock principal unique. Kanban pour un groupe de machines identiques Dans le cas où plusieurs machines identiques seraient regroupées et peuvent indifféremment assurer le travail, on utilise un planning kanban commun où s'accumulent les kanbans en retour du poste aval. Lorsqu'un poste est disponible, l'opérateur se présente au planning commun, décide quelle référence il met en fabrication. II positionne alors tous les kanbans concernés par cette référence sur un tableau à proximité de son poste, appelé "en cours de fabrication". [...]

[...] Calcul du nombre de Kanbans : Un problème important quand on met en place un système Kanban dans un atelier est de déterminer le nombre de Kanban à mettre en circulation. La première chose à faire est de déterminer la taille des containers de pièces. Chaque container doit contenir le même nombre de pièces. La taille d'un container doit être ni trop petite ni trop grande pour assurer la fluidité de la production. On raisonnera en terme de durée d'écoulement du container pour évaluer sa taille. Il n'existe pas non plus de formule miracle pour déterminer le nombre de Kanbans. [...]

[...] La carte retour née par le poste aval, indique au poste amont que l'en-cours vient d'être diminué. Le poste amont a alors l'autorisation de produire, mais pas nécessairement la référence qui vient d'être consommée. Il choisit, parmi les travaux à exécuter situés dans sa file d'attente, celui qui répond au critère de priorité / Le kanban informatisé L'esprit du système kanban est opposé à l'informatisation totale de la production, puisqu'il vise à permettre une transmission physique de l'information sans intermédiaire informatique. [...]