Le management des opérations

Résumé du document

La méthode MRP (Material Requirements Planning) a pour but de fixer le plan de production globalement réalisable, compte tenu de la demande prévisionnelle et de la capacité. Pour chaque plan développé, il faut vérifier que la charge induite par le plan correspond à la capacité dont dispose l'entreprise. Dans le cas contraire, il faut ajuster le plan. Tous les progiciels actuels de GPAO (Gestion de Production Assistée par Ordinateur) comportent un module MRP.

Cette méthode utilise une codification précise avec l'utilisation de quatre principaux types d'outils :
- Les articles que l'on retrouve dans l'entreprise c'est-à-dire les produits finis, les matières premières, les composants et produits intermédiaires, les ressources consommables. À chaque article sont associés des infos : codification unique (ainsi, un même produit fabriqué sur deux sites aura une seule codification), caractéristiques physiques, catégorie à laquelle appartient l'article, magasin où il est stocké, coûts et prix de vente de cet article, gamme de fabrication qui lui est associée, ou fournisseur, règles à suivre pour la gestion des stocks.
- Les postes de charge sont en fait les ressources dont dispose l'entreprise (ateliers, machines, main d'œuvre et sous-traitance (la sous-traitance est considérée comme un atelier extérieur). Pour gérer nos ressources, il faut faire un inventaire de ces ressources, lui associer un coût horaire et une capacité de production.
- Les nomenclatures ou PBC qui sont une représentation sous forme arborescente de la composition des articles.
- Les gammes de fabrication qui est donc une succession d'opérations à réaliser pour arriver à un niveau supérieur de la nomenclature.

Extraits

[...] Le juste à temps remet en cause les concepts de la gestion classique des opérations et notamment celui de stock. Cette démarche est parfaitement illustrée par le fameux slogan des 5 (ou zéros : 0 stock Ne produire qu'à la commande 0 délai Faire tendre le rapport cycle de production / temps de fabrication vers défaut Faire bien du premier coup 0 panne Prévenir plutôt que guérir 0 papier Réaliser une adéquation des flux physiques et des flux d'information 0 mépris Obtenir l'adhésion des fournisseurs et des salariés 0 rebut Supprimer les gaspillages de matières La démarche Juste à temps c'est réduire le stock pour faire apparaître les problèmes puis les résoudre. [...]

[...] Lorsqu'il est négatif, le besoin net est égal à la valeur absolue de cette valeur éventuellement le stock de sécurité). Les commandes : Enfin, il faut prendre en compte le temps de fabrication ou d'approvisionnement des produits et composants. Dans notre exemple, il y a un délai d'un jour. La commande est donc décalée d'une période par rapport aux besoins nets. La ligne commande correspond soit à des ordres de fabrication suggérés, soit à des ordres d'achat suggérés. Pour faire ce tableau : 1. On commence d'abord à écrire les données de l'énoncé 2. [...]

[...] Diagramme des relations Enfin on recherche puis sélectionne les solutions. Produit finis Matière Première Opérateur TRANSFORME Quantité économique de commande Quantité coûts 100% Coût de possession Coût total Cumul des valeurs Cumul du nombre d'articles PF 3 A Point de commande atteint Quantité à commander : 200 Point de commande : 50 Périodicité : 2 semaines Niveau de recomplètement : 300 Point de recomplètement atteint Toutes les 2 semaines, on reçoit notre commande faite pour recompléter les stocks. Pour atteindre le niveau de recomplètement, on se base sur les stocks pris au moment de la commande. [...]

[...] Pour conclure sur la technique du Kanban, rappelons que celui-ci est un système dont l'intérêt réside dans sa cohérence avec les autres techniques du juste à temps. Seules la réduction des temps de cycle (attente, transport . ) et des tailles des lots, la simplification des flux . permettront un transfert rapide des pièces par l'intermédiaire des cartes Kanban. RMQ2 : Un système de type Kanban peut aussi être utilisé en complément du système MRP. L'un gérant le long terme l'autre le court terme (Kanban). [...]

[...] La qualite C'est produire sans défauts en respectant les exigences exprimées par le client. Elle est mise en œuvre selon la boucle de la qualité ou cercle de Deming ou Cercle PDCA: Plan : Mettre en évidence les problèmes Planifier les améliorations Fixer des objectifs chiffrés à ces améliorations Do : Mettre en œuvre les solutions Check: Comparer les résultats obtenus aux objectifs prévus Analyser les écarts Act : Corriger les écarts Capitaliser l'expérience Généraliser le processus Le Processus détaillé La partie plan se fait d'abord par une identification du problème, c'est-à- dire une interview des utilisateurs de nos ou des ouvriers des usines : 1. [...]