Document pédagogique : maintenance productive totale

Résumé du document

Maintenance productive totale. Née au japon en 1971, la TPM est une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l'entreprise.

Extraits

[...] Rendre visible les activités journalières. Clairement identifier les éléments à surveiller. PARTIE III :TPMMAINTENANCE PRODUCTIVETOTAL 3 grandes familles de pertes: - Manque de fiabilité des équipements - Carences de l'organisation - Méthodes et procédés utilisés Améliorer l'efficacité du Système de production Gestion et maintenance autonome des équipements Amélioration au cas par cas Maintenance planifiée Amélioration du savoir-faire Principe : Atteindre l'efficacité maximale des équipements Principe : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements Principe : Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels Principe : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement Former des pilotes sur les équipements. [...]

[...] Ensemble organisé de principes et de méthodes visant à obtenir au moindre coût le rendement maximum possible de tous les équipements sur toute leurs durées de vies La signification de la T.P.M. (Total Productive Maintenance) s'explique ainsi : - Maintenance : Maintenir en bon état l'outil de production, c'est à dire consacrer le temps nécessaire pour le réparer, le nettoyer ou le graisser. - Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production. - Totale : Considérer tous les aspects en y associant tout le personnel. PARTIE II :MAINTENANCE PRÉVENTIVEGESTION ET PLANIFICATION Rendre la documentation ( manuel, planning maintenance, cahier de suivi). [...]

[...] Les causes sont groupées par famille dont le nombre varie en général entre 3 et 10 (valeurs usuelles : 5 et 6). Technique spécifique de la sûreté de fonctionnement, l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est avant tout une méthode d'analyse de systèmes (systèmes au sens large composé d'éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains . statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité. [...]

[...] - Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production. - Totale : Considérer tous les aspects en y associant tout le personnel. PARTIE II :MAINTENANCE PRÉVENTIVEGESTION ET PLANIFICATION Rendre la documentation ( manuel, planning maintenance, cahier de suivi). En équipe, définir le partage entre les activités de production et de maintenance. Montrer aux opérateurs comment faire les contrôles routiniers et prendre les actions correctives. Formation aux actions de bases, techniques de maintenance et détection des défauts. [...]

[...] Formation aux actions de bases, techniques de maintenance et détection des défauts. Rendre visible les activités journalières. Clairement identifier les éléments à surveiller. PARTIE III :TPMMAINTENANCE PRODUCTIVETOTAL 3 grandes familles de pertes: - Manque de fiabilité des équipements - Carences de l'organisation - Méthodes et procédés utilisés Améliorer l'efficacité du Système de production Gestion et maintenance autonome des équipements Amélioration au cas par cas Maintenance planifiée Amélioration du savoir-faire Principe : Atteindre l'efficacité maximale des équipements Principe : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements Principe : Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels Principe : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement Former des pilotes sur les équipements. [...]