Document pédagogique : maintenance productive totale
Télécharger
Lire un extrait
Lecture
Résumé
Sommaire
Extraits
sur 116
Résumé du document
Maintenance productive totale. Née au japon en 1971, la TPM est une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l'entreprise.
Sommaire
2 - MAINTENANCE PRÉVENTIVE GESTION ET PLANIFICATION
- La maintenance préventive - Système de maintenance préventive - Objectifs de la maintenance préventive - Système de gestion de la maintenance - Ordonnancement des interventions - Carences de l'organisation - Durabilité - Fiabilité - Défaillance - Définition de « l'automaintenance » - « L'automaintenance » - Pour avoir un opérateur plus indépendant
3 - TPM : MAINTENANCE PRODUCTIVE
- TPM - Les obstacles à « l'automaintenance » - Les pertes de production - Performance des machines - La journée d'une machine - Les pertes de la TPM - Manque de fiabilité des équipements - Méthodes et procédés - Mesure des pertes : les indicateurs - Indicateurs utiles : MTBF, MTTR et le taux de disponibilité - Le taux de disponibilité - Le taux de performance - Le taux de qualité - Le taux de rendement synthétique - Étude de cas industriel - 5 mesures pour zéro panne - Les 8 piliers de la TPM - Les 5 principes de la TPM - La logique d'amélioration par la TPM - Contribution de chaque phase au zéro panne - Amélioration continue par la TPM - Les « 5S » - Déroulement de l'opération d'élimination systématique des causes de pertes - Loi de Heinriche - Défauts latents - Application de la TPM d'un point de vue organisationnel - Formation de base sur équipements - L'enjeu Humain - Une évolution du personnel - Projet directeur pour l'application de la TPM - Programme de développement de la « topomaintenance » - Équipe de la TPM - Chef de ligne - Cercle TPM - Les indicateurs de la TPM - Étude de cas industriel
4 - MÉTHODES ET OUTILS DE LA MAINTENANCE
- Méthodes et outils de la maintenance - Schéma fonctionnel - Tableau à deux entrées causes/effets - Logigramme - Système expert - Diagramme de PARETO - Diagramme « causes/effet » « Ishikawa » ou « arrêtes de poisson » - Détermination des causes de défaut par la méthode « Ishikawa » - AMDEC
5 - ETUDE DE CAS RÉELLE SUR SITE
- Classification d'une panne en soufflage par la méthode ABC - Classification d'une panne en injection par la méthode ABC - Détermination des causes de défaillance par la méthode « Ishikawa »
2 - MAINTENANCE PRÉVENTIVE GESTION ET PLANIFICATION
- La maintenance préventive - Système de maintenance préventive - Objectifs de la maintenance préventive - Système de gestion de la maintenance - Ordonnancement des interventions - Carences de l'organisation - Durabilité - Fiabilité - Défaillance - Définition de « l'automaintenance » - « L'automaintenance » - Pour avoir un opérateur plus indépendant
3 - TPM : MAINTENANCE PRODUCTIVE
- TPM - Les obstacles à « l'automaintenance » - Les pertes de production - Performance des machines - La journée d'une machine - Les pertes de la TPM - Manque de fiabilité des équipements - Méthodes et procédés - Mesure des pertes : les indicateurs - Indicateurs utiles : MTBF, MTTR et le taux de disponibilité - Le taux de disponibilité - Le taux de performance - Le taux de qualité - Le taux de rendement synthétique - Étude de cas industriel - 5 mesures pour zéro panne - Les 8 piliers de la TPM - Les 5 principes de la TPM - La logique d'amélioration par la TPM - Contribution de chaque phase au zéro panne - Amélioration continue par la TPM - Les « 5S » - Déroulement de l'opération d'élimination systématique des causes de pertes - Loi de Heinriche - Défauts latents - Application de la TPM d'un point de vue organisationnel - Formation de base sur équipements - L'enjeu Humain - Une évolution du personnel - Projet directeur pour l'application de la TPM - Programme de développement de la « topomaintenance » - Équipe de la TPM - Chef de ligne - Cercle TPM - Les indicateurs de la TPM - Étude de cas industriel
4 - MÉTHODES ET OUTILS DE LA MAINTENANCE
- Méthodes et outils de la maintenance - Schéma fonctionnel - Tableau à deux entrées causes/effets - Logigramme - Système expert - Diagramme de PARETO - Diagramme « causes/effet » « Ishikawa » ou « arrêtes de poisson » - Détermination des causes de défaut par la méthode « Ishikawa » - AMDEC
5 - ETUDE DE CAS RÉELLE SUR SITE
- Classification d'une panne en soufflage par la méthode ABC - Classification d'une panne en injection par la méthode ABC - Détermination des causes de défaillance par la méthode « Ishikawa »
Accédez gratuitement au plan de ce document en vous connectant.
Extraits
[...] Rendre visible les activités journalières. Clairement identifier les éléments à surveiller. PARTIE III :TPMMAINTENANCE PRODUCTIVETOTAL 3 grandes familles de pertes: - Manque de fiabilité des équipements - Carences de l'organisation - Méthodes et procédés utilisés Améliorer l'efficacité du Système de production Gestion et maintenance autonome des équipements Amélioration au cas par cas Maintenance planifiée Amélioration du savoir-faire Principe : Atteindre l'efficacité maximale des équipements Principe : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements Principe : Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels Principe : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement Former des pilotes sur les équipements. [...]
[...] Ensemble organisé de principes et de méthodes visant à obtenir au moindre coût le rendement maximum possible de tous les équipements sur toute leurs durées de vies La signification de la T.P.M. (Total Productive Maintenance) s'explique ainsi : - Maintenance : Maintenir en bon état l'outil de production, c'est à dire consacrer le temps nécessaire pour le réparer, le nettoyer ou le graisser. - Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production. - Totale : Considérer tous les aspects en y associant tout le personnel. PARTIE II :MAINTENANCE PRÉVENTIVEGESTION ET PLANIFICATION Rendre la documentation ( manuel, planning maintenance, cahier de suivi). [...]
[...] Les causes sont groupées par famille dont le nombre varie en général entre 3 et 10 (valeurs usuelles : 5 et 6). Technique spécifique de la sûreté de fonctionnement, l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est avant tout une méthode d'analyse de systèmes (systèmes au sens large composé d'éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains . statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité. [...]
[...] - Productive : Assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production. - Totale : Considérer tous les aspects en y associant tout le personnel. PARTIE II :MAINTENANCE PRÉVENTIVEGESTION ET PLANIFICATION Rendre la documentation ( manuel, planning maintenance, cahier de suivi). En équipe, définir le partage entre les activités de production et de maintenance. Montrer aux opérateurs comment faire les contrôles routiniers et prendre les actions correctives. Formation aux actions de bases, techniques de maintenance et détection des défauts. [...]
[...] Formation aux actions de bases, techniques de maintenance et détection des défauts. Rendre visible les activités journalières. Clairement identifier les éléments à surveiller. PARTIE III :TPMMAINTENANCE PRODUCTIVETOTAL 3 grandes familles de pertes: - Manque de fiabilité des équipements - Carences de l'organisation - Méthodes et procédés utilisés Améliorer l'efficacité du Système de production Gestion et maintenance autonome des équipements Amélioration au cas par cas Maintenance planifiée Amélioration du savoir-faire Principe : Atteindre l'efficacité maximale des équipements Principe : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements Principe : Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels Principe : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement Former des pilotes sur les équipements. [...]
