Amélioration de la productivité de la ligne de montage LOGAN

Thèmes abordés

Amélioration de productivité, productivité, ligne de montage, LOGAN, fabrication de véhicule, chaîne de production

Résumé du document

Nombre de véhicules à produire : 60 véhicules/jour
Nombre d'équipes : 2
Temps de travail : 7,5h
Temps de production : 15 min/véhicule
Temps de cycle : Tc=13,8 min/véhicule

Extraits

[...] Amélioration de la productivité de la ligne de montage LOGAN Renault-_0Renault Logan / Dacia Logan < number > < number > < number > Plan Présentation du contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives Renault-_0 < number > < number > DSC00009Renault-_0car_partner.jpgkangoo.jpgRenault Logan / Dacia Logan Somaca en bref Date de création : Juillet 1959 Activité : Assemblage automobile Produits: Partner Berlingo Kangoo Logan Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > < number > Processus de production Renault-_0IMG_0899 Tôlerie Peinture Montage Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Présentation du sujet Renault-_0 Productivité = Somme des extrants Somme des intrants Kaizen Innovation Amélioration de la productivité de la ligne de montage LOGAN Amélioration productivité Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives Création Développement Optimisation Kai : introduction du changement Zen : pour le meilleur < number > La ligne de montage LOGAN Renault-_0 Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > La ligne de montage LOGAN Renault-_0 Nombre de véhicules à produire: 60 véhicules/jour Nombre d 'équipes : 2 Temps de travail : 7,5h Temps de production : 15min/véhicule Temps de cycle: Tc=13,8 min/véhicule Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Le Système de Production Renault sigle spr SPT QC JAT TPM Déploiement des Objectifs et des Plans d'Actions Kaizen Dextérité 5S Renault-_0 L'excellence au quotidien Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Diagnostic de l'existant Quels paramètres faut-il diagnostiquer? [...]

[...] Renault-_0 Principes de l'amélioration du poste de travail: La réduction des déplacements L'amélioration de l'environnement de travail (méthode 5s) L'amélioration de l'ergonomie. [...]

[...] Renault-_0 Intrants Engagement de la main d'œuvre Rebut des matières Disponibilité des machines Qualité du produit Extrant Machines Matières premières Main d'oeuvre Véhicule monté de bonne qualité Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Main d'œuvre Renault-_0 UET1 UET2 UET3 UET4 Chef d'UET Régleur Check man Opérateurs Retoucheurs 2 Effectif: Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives Le TPAR Objectif : TAPAR = 9h TPAR = Total des effectifs * Temps de travail Nombre de véhicules produits Rendements des UET UET Total TEP(min) Nombre d'opérateurs Rendements Temps de travail * Nombre d'opérateurs * E Nombre de véhicules à produire ∑ des Temps des Etapes Principales Rendement = < number > Main d'œuvre Engagement des opérateurs (cas: UET1) Tc Renault-_0 Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Rebuts des matières premières Renault-_0 Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Disponibilité des machines Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives Renault-_0 Disponibilité machine = 1 - Temps d'arrêt de chaîne Temps d'ouverture < number > Points de contrôle Contrôle Check man Contrôle Tombée de Chaîne Mécanique (TCM) Contrôle Finition Livraison Commerciale (FLC) Contrôle Mise à Disposition Client (MADC) Qualité du produit Renault-_0 Cotation des défauts V1 + : défaut qui empêche le client d'utiliser son véhicule V1 : défaut qui entraîne un fort mécontentement du client avec demande de réparation V2 : défaut pour lequel le client exprime insatisfaction dans une enquête clientèle V3 : défaut découvert par le client mais qui le tolère Défauts de montage Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > Amélioration de l'engagement de la main d'œuvre Diminution des rebuts des matières premières Diminution des défauts de montage Amélioration des postes de travail Amélioration de l'équilibrage de la ligne de montage Détermination des pièces rebutées critiques Élaboration de QC Story et Plans d'Actions Mise en place de l'autocontrôle Formation des opérateurs Renault-_0 Axes d'amélioration Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > On a besoin de comprendre bien notre système à travers une courbe d'apprentissage < number > Acteurs de l'amélioration du poste du travail Le chef du département Le chef d'UET Le service logistique Les opérateurs au poste Le service maintenance Le service méthodes Le chef d'atelier Renault-_0 Amélioration des postes de travail Contexte général Présentation du sujet Diagnostic de l'existant Améliorations proposées Motivation du personnel Conclusion et perspectives < number > < number > Amélioration des postes de travail Démarche Aller au « gemba » (le terrain) ; Observer et identifier les anomalies ; Proposer des améliorations Standardiser les solutions retenues. [...]