MRP (Material Requirement Planning) et gestion des stocks

Résumé du document

Dans les années soixante, une nouvelle conjoncture économique transforme la gestion de production, il faut désormais anticiper pour rester efficace. En effet, la diminution de la demande par rapport à l'offre et l'augmentation de la concurrence conduisent les entreprises à aborder un nouveau modèle de gestion des stocks. La gestion des stocks regroupe un vaste ensemble de domaines, depuis la gestion des approvisionnements jusqu'au stockage des produits finis.

Ainsi, il faut maintenant répondre aux deux nouvelles contraintes que sont la demande qui émane des clients et la concurrence des autres entreprises. Elles vont être à l'origine de la création d'outils de la gestion de production : le MRP (ou Material Requirement Planning), ou encore PBC (Planification de la demande en composants) et la gestion des stocks.

Ces deux outils vont en effet permettre aux entreprises d'optimiser au mieux leur production et la gestion de leurs stocks tout en respectant les contraintes externes. Les entreprises devront évaluer au mieux la demande ainsi que l'offre émanant du marché afin de constituer les stocks de manière optimale pour pouvoir satisfaire au mieux les clients.

La méthode MRP est une méthode de planification des besoins en composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu'utilisée à des fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les entreprises fabriquant des produits constitués de nombreux composants, comme l'industrie automobile que nous traiterons ici.

Quels fonctionnements ces nouveaux outils permettent-ils aux entreprises de combiner de façon optimale leurs activités avec les contraintes externes ?

Extraits

[...] Le PDP est en réalité un tableau sur lequel va s'appuyer le calcul des besoins qui sont exprimés en besoins bruts. Les besoins bruts correspondent à la quantité demandée de chaque article, et non à la quantité qu'il faut produire. En effet, ils ne tiennent compte ni des stocks de produits déjà disponibles, ni des quantités ayant déjà fait l'objet d'une commande, ni des en-cours de production. Or, le MRP utilise les besoins nets. Ce tableau du PDP va donc permettre à l'entreprise de déterminer les besoins nets nécessaires à la production des produits finis. [...]

[...] Exemple de tableau du Plan Directeur de Production : Le DAV (Disponible A Vendre) représente le maximum de produits qui peut être vendu à un client sans que cela n'ait de répercussions sur le PDP. Cela permet en quelque sorte de transformer des commandes (prévues ou non) en commandes fermes et cela sans modifier l'échéancier des OF. Il est réévalué à chaque début de période et également à chaque fois qu'un ordre de fabrication est mis en stock. Interprétation rapide de l'exemple ci-dessus : Les ventes prévues et les commandes fermes correspondent aux besoins bruts de l'entreprise. [...]

[...] Une nomenclature est ainsi un ensemble de liens. Une nomenclature peut être représentée sous différentes formes : nomenclature arborescente, nomenclature indentée, nomenclature matricielle, etc. En gestion de production, les nomenclatures les plus souvent utilisées sont de forme arborescente et indentée. - La nomenclature arborescente (ou multi niveaux) permet de fractionner la nomenclature arborescente principale en autant de nomenclatures arborescentes secondaires que possible. - La nomenclature indentée décrit une liste des composants du produit fini - La nomenclature matricielle qui représente plusieurs tableaux successivement indiquant pour chaque niveau les composants nécessaires à l'élaboration du produit directement parent. [...]

[...] Le client se tournant vers d'autres marques dont le produit est disponible à la vente. Les coûts des invendus. La surproduction et le stockage généré peuvent entraîner des coûts importants dus aux produits ne trouvant pas acquéreur, voire des produits qui se détériorent avec le temps (coût d'obsolescence). Ces produits auront donc un coût d'invendue égale à leur coût de production. Système de gestion des stocks Le système à point de commande Ici la commande est passée dès qu'un certain seuil de sécurité est atteint ou dépassé. [...]

[...] Il représente la différence de débit entre un flux entrant et un flux sortant. Son but est d'assurer la continuité du processus de production pendant un nombre de jours donnés. Il y aura donc des stocks tout le long de la supply chain, de l'approvisionnement à la distribution finale. La gestion des stocks est donc très proche de la gestion des flux. Exemple: Ford dispose d'un centre national de pièce de rechange qui gère l'approvisionnement de ses points de vente. [...]