A l'origine, c'était l'analyse de problèmes potentiels. Cette logique de base a été reprise, puis spécialisée pour les produits, procédés, machines et services.
Devenue un mode de raisonnement spécialisé, elle fut d'abord utilisée dans les années 50 par l'industrie aérospatiale et militaire américaine pour identifier les caractéristiques de sécurité : Failure Mode and Effects and Criticality Analysis (FMEACA ou FMEA).
L'AMDEC fut pratiquée à partir des années 60, 70, en premier lieu par les ingénieurs fiabilistes. Puis de grands groupes rédigèrent des manuels d'application de l'AMDEC (ou FMEA) et certains se donnèrent l'obligation, ainsi qu'à leurs fournisseurs, d'utiliser cet outil de prévention (Ford Q 101 à partir de 1986) (...)
[...] L'AMDEC n'est pas une méthode de résolution de problèmes. Elle aide à poser les bonnes questions, pour rechercher les problèmes potentiels. Dans cette recherche méthodique, certains problèmes listés seront des problèmes avérés, ceci est inévitable. En dehors de ce constat, nous pouvons dire que vous n'êtes pas en présence d'une méthode de résolution de problème. Questions préalables à l'AMDEC Il existe deux méthodes pour deux préoccupations différentes : L'AMDEC est faite pour anticiper les problèmes, avant qu'ils ne se produisent Les méthodes de résolution de problèmes sont faites pour nous aider à résoudre les problèmes qui sont déjà arrivés (parfois ceux que vous n'aurez pas su anticiper par l'AMDEC, malheureusement!) Historique A l'origine, c' était l'analyse de problèmes potentiels. [...]
[...] La probabilité d'apparition ou encore occurrence des modes de défaillances potentielle, ou bien des causes (suivant le type d'AMDEC utilisé). Cette occurrence permettra de comprendre si les mesures préventives sont indispensables, ou au contraire si on peut imaginer de prendre un risque de voir apparaître ce mode de défaillances potentielle et se contenter de mesures de secours. Là encore l'AMDEC, par sa partie détermination des priorités aidera pour prendre les décisions. Définitions de base Nous voyons que tout repose sur la première étape que représente la recherche des modes de défaillance potentielle : c'est la clé de voûte de l'AMDEC. [...]
[...] Les mesures de secours diminuent la gravité des effets lorsqu'un problème est apparu. Les mesures préventives Elles visent à éviter l'accident, elles agissent sur les causes des accidents (ex frein ABS) Ces mesures diminuent la probabilités d'apparition ou bien l'occurrence du problème potentiel en agissant sur les causes. Définitions de base Notre vocabulaire AMDEC s'est enrichi : Le Problème potentiel (Mode de défaillance) qui doit être identifié pour pouvoir penser à des mesures de secours, avant de livrer le produit et pour pouvoir mettre en œuvre des mesures préventives. [...]
[...] En majorité vous détectez le mode de défaillance Lister les contrôles en prenant la précaution de s'assurer qu'ils soient réalisables. L'efficacité du contrôle sera juger lors de la cotation de la non détection en fonction des fréquences de contrôle et des méthodes de contrôle. Plan de Surveillance Pour résumer cette étape : Une des missions attribuées à l'AMDEC pourrait être alors de permettre la validation du plan de surveillance. Le plan de surveillance est un des éléments de sortie de l'AMDEC procédé. [...]
[...] Là encore l'AMDEC, par sa partie détermination des priorités aidera pour prendre les décisions. Définitions de base Nous voyons que tout repose sur la première étape que représente la recherche des modes de défaillance potentielle : c'est la clé de voûte de l'AMDEC. Cette recherche des problèmes qui pourraient arriver est une tâche noble, un travail d'anticipation qui rejaillira sur le consommateur mais aussi sur l'argent que vous dépensez pour faire un produit, un procédé de fabrication . Détermination des priorités S'ajoutant à nos quatre questions de base, la détermination des priorités viendra aider le groupe à trier les préoccupations, à savoir ce qui est important, et ce qui l'est moins. [...]
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