La planification des ressources de production

Résumé du document

Les méthodes de gestion de production traditionnelle sont très simples d'utilisation car prévues d'origine pour une gestion manuelle. Elles ont par contre des défauts :

La principale hypothèse faite pour l'utilisation de ces méthodes est la constance de la demande ce qui est rare dans la réalité.

La dépendance des produits entre eux : lorsqu'un produit fini est assemblé à partir de plusieurs composantes, un retard ou une rupture sur n'importe lequel de ses composantes remet en cause la fabrication du produit fini. Gérer les articles de façon indépendante, alors qu'en réalité ils sont liés, conduit à des ruptures ou retard en cascade (...)

Extraits

[...] Il faut remarquer que certains articles peuvent avoir des besoins à la fois indépendants et dépendants. Ainsi un article peut entre dans la composition d'un produit (besoin dépendant) et être également vendu en pièce de rechange (besoin indépendant) Les informations nécessaires pour la MRP L'objectif de la méthode MRP est donc de calculer les quantités et les dates d'approvisionnement de tous les articles achetés ou réalisés par l'entreprise, permettant de couvrir les besoins indépendants (produits finis, pièces de rechange pour les clients) et dépendants (matières pour fabrication, pièces pour montage). [...]

[...] La planification des besoins ressources Section I : Cadre général Défauts de l'ancienne approche Les méthodes de gestion de production traditionnelle sont très simples d'utilisation car prévues d'origine pour une gestion manuelle. Elles ont par contre des défauts : La principale hypothèse faite pour l'utilisation de ces méthodes est la constance de la demande ce qui est rare dans la réalité. La dépendance des produits entre eux : lorsqu'un produit fini est assemblé à partir de plusieurs composantes, un retard ou une rupture sur n'importe lequel de ses composantes remet en cause la fabrication du produit fini. [...]

[...] Le niveau des stocks de composants peut être réduit et recomplété par un ordre de fabrication juste avant l'apparition des besoins (déduit du programme de production). Il faut noter que si les aléas de production existent, des stocks de sécurité doivent toujours être maintenus. La grande différence entre cette approche et l'approche traditionnelle de gestion des stocks réside donc dans la baisse de niveau des stocks. En l'absence d'une demande sur un composant le stock de celui-ci est réduit (parfois nul) alors qu'avec l'approche traditionnelle ce n'était pas le cas. [...]

[...] Les besoins en composants dépendent des besoins en produits finis. En revanche, la demande en produits finis est dite indépendante, car elle est influencée par les besoins aléatoires du marché. Le concept MRP est né de la mise en évidence, par Joseph Orlicky, de la répartition de ces besoins en deux types fondamentaux : les besoins indépendants les besoins dépendants : 1. - Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l'extérieur de l'entreprise, indépendamment de sa volonté propre. Il s'agit typiquement des produits finis et des pièces de rechange achetés par les clients de l'entreprise - Les besoins dépendants, au contraire, sont générés par les précédents. [...]

[...] Ces pertes sont dues à des réglages de machines, à des défauts sur le bouchon etc. Les délais d'obtention des articles (délais de fabrication, d'assemblage ou d'approvisionnement de produits achetés) : Les ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication lancés, ordres d'achat en cours et ordres planifiés fermes) ; Les règles de gestion fixées telles que la taille de lot et éventuellement la valeur d'un stock de sécurité (si la gestion de l'article est soumise aux aléas) ou d'un cœfficient de rebut Les résultats du Calcul des Besoin Nets sont : - Des ordres proposés, c'est- à- dire des lancements prévisionnels en fabrication ou des approvisionnements prévisionnels ; - Des messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer, avancer, reporter un ordre de fabrication) dans le but d'une bonne gestion de la production prévue. [...]